工件的部分表面不易生成氧化膜

這一現(xiàn)象多出現(xiàn)在平面件，常見(jiàn)的原因有：

①堿洗液中積有過(guò)多的鋁離子；

溶液的粘度變大，很難從工件表面洗脫下來(lái)，阻隔了鋁基材的表面與氧化溶液的親和力，結(jié)果氧化后常出現(xiàn)黃、白相間的條紋狀質(zhì)量（顯現(xiàn)黃色部位表面由于阻隔物被洗去而獲得了氧化膜，白色部位因表面有氫氧化鋁阻隔物的存在未能形成氧化膜）。

②工件堿洗后在硝酸中漂洗不徹底；

工件的局部表面仍呈堿性，在空氣中會(huì)很快形成一層很薄的自然氧化膜，由于導(dǎo)電氧化溶液酸性弱，氧化時(shí)不能使該膜退去，故導(dǎo)電氧化膜層也不可能在此處形成。故工件堿洗后一定要在硝酸中充分漂洗，并盡可能當(dāng)時(shí)清洗，當(dāng)時(shí)氧化處理，防止工件在工序之間遭到自然氧化而影響導(dǎo)電氧化膜質(zhì)量。

③軋制板材表面常有致密的焦糊物，堿洗時(shí)未能清除干凈；

解決方法：

①更換堿洗溶液。

②鋁件堿洗后在硝酸溶液中充分漂洗；

③鋁件堿洗前用細(xì)砂低打磨去除焦糊物；

氧化膜附著力差。

原因：

①氧化溶液濃度過(guò)大；

②氧化膜過(guò)厚；

③氧化膜未經(jīng)老化處理。

④氧化溶液溫度過(guò)高；

解決方法：

操作者可根據(jù)上述對(duì)氧化膜附著力有影響的四點(diǎn)因素進(jìn)行調(diào)整，定能獲得滿意的效果。

氧化膜導(dǎo)電性不理想氧化時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，氧化膜過(guò)厚。按工藝要求的30～60s操作，所獲得的氧化膜呈淺彩虹色，膜層導(dǎo)電性良好，基本上測(cè)不到電阻，若氧化時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，膜層厚度增加，不但會(huì)影響膜層的導(dǎo)電性能，膜層還會(huì)呈土黃色，顯得陳舊。

解決方法：

操作時(shí)間應(yīng)嚴(yán)格控制。

氧化膜表面出現(xiàn)深、淺不一的花斑。

原因：

包鋁件加工時(shí)部分包鋁層被切削掉，外層包鋁屬優(yōu)質(zhì)鋁，被包的內(nèi)層是雜鋁，二種材質(zhì)差異較大，故氧化后出現(xiàn)“白癜風(fēng)”似的斑點(diǎn)。

解決方法：

這一現(xiàn)象客戶往往不會(huì)太理解，廠家要多做解釋工作，說(shuō)清原委，以免引起誤解。